Онлайн учебник по охране труда
Глава 13. Безопасность эксплуатации производственных трубопроводов > 13.3. Ревизия (освидетельствование) трубопроводов

Ревизия (освидетельствование) трубопроводов

Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов является периодическая ревизия (освидетельствование), которая проводится в соответствии с ТНПА (методики, инструкции), согласованными с органом надзора. Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации. Для трубопроводов высокого давления (свыше 10 МПа) предусматриваются следующие виды ревизии: выборочная и полная. Сроки выборочной ревизии устанавливаются в зависимости от условий эксплуатации, но не реже одного раза в 4 года.

Первую выборочную ревизию трубопроводов, как правило, следует производить не позднее, чем через 2 года после ввода трубопровода в эксплуатацию.

Продление сроков службы трубопроводов и его элементов проводится в установленном порядке.

Сроки проведения ревизии трубопроводов при давлении до 10 МПа   устанавливаются в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа трубопроводов, условий эксплуатации, результатов предыдущих осмотров и ревизии. Периодичность проведения ревизии установлена Правилами (табл. 13.1).


Таблица 13.1. Периодичность проведения ревизий технологических трубопроводов с давлением до  10 МПа

Транспортируемые среды

Категория  
трубопро-вода

Периодичность проведения  
ревизий при скорости   коррозии, мм/год

более 0,5

0,1 - 0,5

до 0,1

Чрезвычайно, высоко- и умеренно опасные вещес-тва 1, 2, 3-го классов и вы-сокотемпературные орга-нические теплоносители (ВОТ) - среды группы А       

I и II

Не реже одного раза в год

Не реже одного раза в 2 года

Не реже одного раза в 3 года

Взрыво- и пожароопасные 
вещества (ВВ), горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные, легковоспла-меняющиеся жидкости (ЛВЖ) - среды группы Б (а), Б (б)    

I и II

Не реже одного раза в  год

Не реже одного раза в 2 года

Не реже
одного раза в 3года

III

Не реже одного раза в  год

Не реже одного  раза в 3 года

Не реже одного раза в 4года

Горючие жидкости (ГЖ) - среды группы Б (в)    

I и II

Не реже одного раза в  год

Не реже одного раза в 2 года

Не реже одного раза в 3года

III и IV

Не реже одного раза в  год

Не реже одного раза в 3 года

Не реже одного раза в 4 года

Трудногорючие (ТГ) и негорючие (НГ) вещества
(среды группы В)       

I и II

Не реже одного раза в 2 года

Не реже одного раза в 4 года

Не реже одного раза в 6 лет

III, IV и V

Не реже одного раза в 3 года

Не реже одного раза в 6 лет

Не реже одного раза в 8 лет

 

Отсрочка в проведении ревизии трубопроводов допускается с учетом результатов предыдущей ревизии и технического состояния трубопроводов, обеспечивающего их дальнейшую надежную и безопасную эксплуатацию, но не может превышать более одного года и согласовывается в установленном порядке.

При проведении ревизии внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К таким относятся участки, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно неработающие участки).

При ревизии трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) проводят: наружный осмотр трубопровода; замер  толщины стенки трубопровода приборами неразрушающего контроля, а в необходимых случаях - сквозной засверловкой с последующей заваркой отверстия.

Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях (коленах, тройниках, врезках, местах сужения трубопровода, перед арматурой и после нее, местах скопления влаги и продуктов, вызывающих коррозию, застойных зонах, дренажах), а также на прямых участках трубопроводов.

При этом на прямых участках трубопроводов длиной до 20 м и межцеховых трубопроводов длиной до 100 м следует выполнять замер толщины стенок не менее, чем в трех местах. Результаты замера фиксируются в паспорте трубопровода.

Ревизию постоянно действующих участков факельных линий, не имеющих байпасов, проводят без их отключения путем измерения толщины стенки ультразвуковыми толщиномерами и обмыливания фланцевых соединений.

Ревизия воротников фланцев проводится визуальным осмотром (при разборке трубопровода) или измерением толщины неразрушающими методами контроля (ультразвуковым или радиографическим) не менее чем в трех точках по окружности воротника фланца. Толщину стенки воротника фланца допускается контролировать также с помощью контрольных засверловок. На трубопроводах, выполненных из сталей аустенитного класса (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и тому подобное), работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, сквозные засверловки не допускаются.

Внутренний осмотр участков трубопроводов проводится с помощью ламп, приборов, луп, эндоскопа или других средств.

При этом следует выбирать участок, эксплуатируемый в наиболее неблагоприятных условиях (где возможны коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменение направления потока, застойные зоны). Во время осмотра проверяют наличие коррозии, трещин, уменьшения толщины стенки труб и деталей трубопроводов.

При необходимости проводится радиографический или ультразвуковой контроль сварных стыков и металлографические и механические испытания.

Проводятся также следующие работы: измерение на участках трубопроводов деформаций по состоянию на время проведения ревизии; выборочная разборка резьбовых соединений на трубопроводе, осмотр их и контроль резьбовыми калибрами; проверка состояния и условий работы опор, крепежных деталей и выборочно прокладок; испытание трубопроводов.

При   ревизии   контрольного  участка  трубопровода  высокого  давления (свыше 10 МПа) следует:

  • провести наружный осмотр согласно требованиям;
  • при наличии фланцевых или муфтовых соединений произвести их разборку, затем внутренний осмотр трубопровода;
  • произвести замер толщины стенок труб и других деталей контрольного участка;
  • при обнаружении в процессе осмотра дефектов в сварных швах (околошовной зоне) или при возникновении сомнений в их качестве произвести контроль неразрушающими методами (радиографический, ультразвуковой и т.д.);
  • при возникновении сомнений в качестве металла проверить его механические свойства и химический состав;
  • проверить состояние муфт, фланцев, их уплотнительных поверхностей и резьбы, прокладок, крепежа, а также фасонных деталей и арматуры, если такие имеются на контрольном участке;
  • провести контроль наличия остаточных деформаций, если это предусмотрено проектом;
  • провести контроль твердости крепежных изделий фланцевых соединений, работающих при температуре 400°C.

Если при ревизии трубопровода высокого давления будет обнаружено, что первоначальная толщина уменьшилась под воздействием коррозии или эрозии, возможность эксплуатации следует подтверждать расчетом на прочность. При необходимости проводится экспертиза промышленной безопасности.

При получении неудовлетворительных результатов ревизии дополнительных участков следует провести полную ревизию этого трубопровода, а также участков трубопроводов, работающих в аналогичных условиях, с разборкой до 30% каждого из указанных трубопроводов.

Выборочная ревизия трубопроводов высокого давления производится периодически в сроки, установленные проектом, но не реже чем в следующие сроки:

  • в производстве аммиака трубопроводы, предназначенные для транспортирования азотоводородных и других водородсодержащих газовых смесей при температуре среды до 200°C, - через 12 лет, при температуре среды свыше 200°C - через 8 лет;
  • в производстве метанола трубопроводы, предназначенные для транспортирования водородных газовых смесей, содержащих кроме водорода окись углерода, при температуре среды до 200 °C, - через 12 лет, при температуре среды свыше 200°C - через 6 лет;
  • в производстве капролактама трубопроводы, предназначенные для транспортирования водородных газовых смесей при температуре среды до 200°C, - через 10 лет, трубопроводы, предназначенные для транспортирования окиси углерода при температуре свыше 150°C, - через 8 лет;
  • в производстве синтетических жирных спиртов (СЖС) трубопроводы, предназначенные для транспортирования водородных газовых смесей при температуре среды до 200°C, - через 10 лет, при температуре среды свыше 200°C - через 8 лет; трубопроводы, предназначенные для транспортирования пасты (катализатор с метиловыми эфирами) при температуре среды до 200°C, - через 3 года;
  • в производстве мочевины трубопроводы, предназначенные для транспортирования сплава мочевины от колонны синтеза до дросселирующего вентиля, - через 1 год;
  • трубопроводы, предназначенные для транспортирования аммиака от подогревателя до смесителя при температуре среды до 200°C, - через 12 лет;
  • трубопроводы, предназначенные для транспортирования углекислого газа от компрессора до смесителя при температуре среды до 200°C, - через 6 лет;
  • трубопроводы, предназначенные для транспортирования углеаммонийных солей (карбамата) при температуре среды до 200°C - через 4 года.

Выборочную ревизию трубопроводов, предназначенных для транспортирования других жидких и газообразных сред и других производств, следует также производить:

  • при скорости коррозии до 0,1 мм/год и температуре до 200°C - через 10 лет;
  • при скорости коррозии до 0,1 мм/год и температуре 200 - 400°C - через 8 лет;
  • для сред со скоростью коррозии до 0,65 мм/год и температурой среды до 400°C - через 6 лет.

При неудовлетворительных результатах выборочной ревизии назначается полная ревизия трубопровода.

При полной ревизии разбирается весь трубопровод полностью, проверяется состояние узлов труб и деталей, а также арматуры, установленной на трубопроводе.

Все трубопроводы и их участки, подвергавшиеся в процессе ревизии разборке, резке и сварке, после сборки подлежат испытанию на прочность и плотность.     

После проведения ревизии составляются акты, к которым прикладываются все протоколы и заключения о проведенных проверках. Результаты ревизии заносятся в паспорт трубопровода. Акты и остальные документы прикладываются к паспорту.

После истечения проектного срока службы независимо от технического состояния трубопровод должен быть подвергнут комплексному обследованию (экспертизе промышленной безопасности) с целью установления возможности и сроков дальнейшей эксплуатации, определения необходимости ремонта или прекращения эксплуатации.

Во время эксплуатации следует принять необходимые меры по организации постоянного и тщательного контроля за исправностью арматуры, а также за своевременным проведением ревизий, ремонта и диагностирования.

Ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе и обратных клапанов, а также приводных устройств арматуры (электро-, пневмо-, гидропривод, механический привод), как правило, производят в период ревизии трубопровода.

Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением до 10 МПа принимаются равными удвоенной периодичности проведения ревизии, но не реже одного раза в 8 лет.

Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением свыше 10 МПа должны быть не реже:

  • для трубопроводов с температурой до 200°C - один раз в 8 лет;
  • для трубопроводов с температурой свыше 200°C - один раз в 4 года.

Для стальных трубопроводов, работающих при давлении до  0,5 МПа или имеющих температуру стенок выше 400°С, давление при испытании должно составлять 1,5 р (р — рабочее давление), но не менее 0,2 МПа; для стальных трубопроводов, находящихся под давлением от 0,5 МПа и выше, — 1,25 р, но не  менее  (р + 0,3)  МПа;  для   прочих  трубопроводов — 1,25 р, но не менее 0,2 МПа. Вакуумные трубопроводы испытывают под гидравлическим давлением 0,2 МПа.

Трубопровод должен находиться под испытательным давлением в течение 10 мин, после чего давление снижают до рабочего. При рабочем давлении наружный осмотр трубопровода проводят снова.

Результаты гидравлического испытания считают удовлетворительными, если не произошло падения давления по манометру, а в сварных швах, трубах и корпусах арматуры не обнаружено признаков разрыва, течи и запотевания. В отдельных случаях гидравлическое испытание заменяют пневматическим.

На время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещений, так и снаружи необходимо установить безопасную охраняемую зону. Минимальное расстояние зоны должно составлять не менее 25 м при надземной прокладке трубопровода и не менее 10 м – при подземной. Границы зоны ограждаются и обозначаются согласно документации на испытания.

При проведении испытания на прочность и плотность допускается применение акустико-эмиссионного контроля.

Результаты периодических испытаний трубопроводов оформляются в установленном порядке.

Трубопроводы комплектуются следующей технической документацией:

  • перечень трубопроводов;
  • проектная документация (в том числе расчеты);
  • паспорт трубопровода и эксплуатационные документы;
  • исполнительная схема трубопроводов с указанием на ней марки стали, диаметров и толщин труб, протяженности трубопровода, расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушников и дренажных устройств, сварных соединений, указателей для контроля тепловых перемещений и проектных величин перемещений, устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые работают при температурах, вызывающих ползучесть металла), контрольных засверловок (если они имеются), их нумерации;
  • акты ревизии и отбраковки элементов трубопровода;
  • удостоверение о качестве ремонтов трубопроводов, в том числе журнал сварочных работ на ремонт трубопроводов, подтверждающие качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков;
  • документация по контролю металла трубопроводов, работающих в водородсодержащих средах;
  • акт периодического визуального осмотра трубопровода;
  • акт испытания трубопровода на прочность и плотность;
  • акты на ревизию, ремонт и испытание арматуры;
  • эксплуатационные журналы трубопроводов;
  • акты отбраковки;
  • журнал установки-снятия заглушек;
  • журнал термической обработки сварных соединений трубопроводов;
  • заключение о качестве сварных стыков;
  • заключения обследований, проверок.

Добавить комментарий